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  质量保证
套类零件加工工艺

第一节

套类零件的种类和结构套类零件是指带有孔的零件,带有孔有下列几种:

1. 紧定孔:这种孔是用来穿插螺栓,螺钉的。它的孔要求不高,一般在4.5级精度以下。

2. 回转体零件上的孔。如阶台孔,光滑孔,一般套筒的法兰盘都是这种孔。有些孔是锥形的,有些孔内有构槽的。这种孔精度在2-3级右左。

3. 箱体零件上的孔:床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高,一般精度在2级或2级以上。套类零件上也有倒角沟槽,凸肩部分,为什么会有这些部分呢?这就是为了考虑零件结构工艺性。也就是说为了使零件便于加工和使用以及增加零件钢性??啄诠挡?,倒角,圆弧,作用尺寸与轴尖零件相同。

第二节

套类零件的精度要求套类零件精度有以下几个项目:

1. 孔的位置精度

1)同心度?(孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度)

2)平行度

3)垂直度

4)角度精度

2. 圆柱孔本身精度

1)孔径和长度尺寸精度

2)孔的形状精度(如椭圆度,锥度,鼓形度)

3)表面粗糙度(光洁度)按图纸要求

第三节

套类零件毛坯和加工余量

1. 毛坯的材料和种类套类零件一般是用钢,铸铁,青铜,黄铜,铅等材料制成。一般孔径小于20毫米的套筒,其他毛坯采用热轧或冷轧材料,当孔径大于20毫米,带采用钢管,模铸件,带孔铸件。

2. 工序间加工余量套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。如果在实心材料上加工出孔来。需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时,必须为下一个工序留出加工余量。

第四节

套类零件的安装由于套类零件有各种不同形状和尺寸,精度要求也不相同,所以它也有各种不同安装方法。

1) 要保证套类零件两个端面平行度和内孔的垂直度,可以采用下面几种方法安

装:

2) 把工件与三爪卡盘卡爪阶台贴平。

3) 把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内)

4) 应用活动档铁(可任意调长短)

5) 用未经淬火软卡爪车一个卡台,固定工件。

6) 工件数量较多,可用专用夹具安装。

1.实心心轴

2.胀套心轴

3.橡胶心轴

4.塑胶心轴

5.伞形顶针

6.闷头中心孔顶工釿

第五节

内孔表面的加工方法

一. 钻孔注意以下几点:

1)钻头引向端面,不可用力太大,防止断钻头和偏孔。

2)钻深孔屑不易排出,要退钻排屑。

3)钻钢件材料,加注冷却液。

4)直径大于30的孔分二次三次钻出(减小阻力横刄)

5)钻头将把孔钻穿时,固横刄不参加切削,阻力小易损坏钻头切削角。要减小进刀量。

二.车孔:可做肖,精加工。也是车工常用方法之一。

1. 在粗车之后,精车之前,对簿壁工件。略放松一下卡爪。在轻轻夹紧。

2. 车孔之前,试一下刀杅是否够花?做记号位。

3. 车阶台孔时,车刀要同工件端面形成一个角度。

4. 车孔时,硬质合金车刀不须加冷却溶剂化液。

三. 铰孔:手铰孔比机铰质量高的原固是:切削速度低,温度不高不会产生积屑瘤。刀具尺寸变化小,切削时无振动。铰孔用:润滑机油,硫化油。铰铸铁:不加油或者用煤油,菜子油。

第六节

加工内孔时切削用量因加工孔:

1) 排屑困难

2)刀杅振动钢性低固此切削速度比外圆低。内孔是外圆转速X0.8。

一:进给量:S=0.1-0.3毫米/转

二:切削速度:V=20-40米/分钟鉸孔切速:6-15米/分钟

三:吃刀深度:随中大小而改变。

第七节:

内孔件车削步骤选择车内孔时,车削步骤和外圆有共同特点外,还有以下几点:

一. 短小套类零件,为保证外圆同心,最好采用一刀落“方法”。

二. 精度要求高内孔,可选了、如下步骤:钻孔--粗车孔---半精车---精车端面---铰孔。半精车孔时留好铰孔余量。

三. 内沟槽应在半精车以后,精车之前切割。必须注意余量。

四. 车平低孔时,先用钻头钻孔,在用平低钻把孔低钻平。最后用平低孔车刀精车一遍。

五. 如果工件以内孔定心车外圆,那么内孔精车以后,把端面也精车一刀,以达到端面与内孔垂直。

第八节:

车削套类零件废品,次品分析

一. 尺寸精度达不到要求。

(1)孔径大于要求,原因:

1、车孔中测量出错。

2、量具有误差未修正。

3、铰刀未对准工件中心,直径扩大或孔钻歪斜。

4、车孔时,车刀未装正确,杅与孔相碰??拙镀?。

5、车刀刀夹产生积屑瘤,增加刀夹长度,孔车大。

6、小刀架定位不准,刻度线走位。

(2)孔径小于要求。原因:

1、铰刀磨损,中变小。

2、铰钢料,加工余量太大。内孔弹性复原缩孔。

3、车孔时,切削温度太高,孔径增大,冷却后孔收缩。对铜,铸铁更显著。

4、塞规磨损。

5、刀架定位不准或刀没有夹紧,切削中退让。小拖板压紧螺丝未佇紧,渐渐走动。

二. 几何精度达不到要求。

(1)车出来的孔呈多边形。原因:

1、机床齿轮交合过紧。产生“侵轧”现象。使主传动轴不是圆滑曲线而是变为断续折线。在工件上留下多边形。

2、车头箱各轴承松动产生过大间隙。转动时不均匀反映在工件表面上。

3、主轴颈本身滚道呈多边形

(2)车出工件表面呈扁圆形。原因:

1)主轴本身呈扁形充差超出范围

2)箱体与轴承接触不良加上主轴弯曲。产生周期性摆动而引起。

3)装夹时把工件夹扁

(3)车出来表面呈锥形。原因:

1)主轴与轴间隙过大(2万小时)当车刀切削工件时工件就左右退让。工件出大小头。

2)主轴中心线与床身轨道不平行。

3)车外园没锥形。而车内孔有锥形。原因有两个:

其一:拖板导轨两个斜苛作面不平行。车外园沿里移动。车内圆沿外移动。内孔成锥形。

其二:车头箱底面(四个锥孔)与床面配合处接合不均匀。只有三个底面接触使一头箱不在水平位置而斜倾。校正床身是接外园来决定的。结果车内孔产生锥形。

三:相互位置精度达不到要求车出来端面与轴线不垂直。原因:

1)中拖板导轨与主轴中心线不垂直。

2)中拖板塞铁未调整好。车削走动引起不平。

3)小拖板黑心转盘压紧螺钉未压紧。车削中转动“0位。

4)主轴后轴承精度磨损下降。法兰盘引起径向摆动和轴向窜动。车出端面不平。

四:光洁度(粗糙度)达不到要求:

光洁度达不到要求除了与外圆零件相同之外。车内孔:还有一个徘屑问题。内孔表面往往被切屑拉毛。除了改进刀具角度之外?;褂τ欣淙匆汉脱顾蹩掌闯迦デ行?。

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